Posted: 21 September 2012 in Nature

get merried
via PicsArt Photo Studio

Tanpa disadari banyak sekali hak-hak profesionalitas seorang karyawan yang dilindah oleh arogansi kekuasaan petinggi-petinggi perusahaan. Banyak kejadian yang tidak terexpose keluar sehingga hal ini menjadi momok yang busuk didalam kalangan ketenaga kerjaan di Indonesia. Dari pemerintah dalam hal ini dinas ketenaga kerjaan sangat minim bermain langsung sehingga hal-hal seperti ini tidak tercium oleh umum.

Apa saja contohnya kejadian ketidak adilan yang terjadi bagi profesional-profesional bangsa ini. Banyak hasil karya profesional bangsa ini yang dihargai rendah oleh perusahaan. Indonesia masih terkenal dengan profesionalitas tinggi dengan harga rendah.

Kedua adanya kesewenag-wenangan perusahaan akan hak karyawan seperti PHK tanpa dasar, PHK berdasarkan keterlibatan unsur pribadi dan bukan unsur profesionalitas.

Ketiga masih banyak hak-hak yang dikebiri seperti tunjangan kesehatan dan kesejahteraan lain.

 

Sebenarnya karyawan butuh sebuah penghargaan yang setimpal saja, tidak lebih dan jangan kurang – hal ini wajib dipenuhi oleh pihak perusahaan sebagai tanggung jawabnya terhadap dirinya sendiri, pemerintah, karyawan, masyarakat dan TUHAN. Kenapa saya masukan TUHAN disini, karena TUHAN menghendaki manusia dapat hidup sejahtera melalui salah satunya perusahaan.

 

Melalui tulisan ini saya berdoa pada Tuhan agak memberkati berlipat kali ganda bagi perusahaan-perusahaan yang telah memenuhi kewajibannya, menjaga baik karyawannya serta bertanggung jawab akan kelangsungan profesionalisme karyawannya. Dan dengan ini juga saya meminta kepada Tuhan untuk menghancurkan saja perusahaan dan instansi yang mengebiri karyawan-karyawannya, yang tidak memenuhi kewajibannya terhadap karyawannya serta perlakuan semena-mena terhadap karyawannya.

 

AMIN

Produced water merupakan salah satu limbah terbesar yg dihasilkan oleh sektor hulu migas. Terlebih untuk lapangan marjinal, water cut produksinya saja bisa mencapai 90% (bahkan bisa lebih). Hal tersebut menjadi concern utama untuk pengelolaannya sering bermasalah karena jumlahnya cenderung meningkat dari tahun ke tahun. Opsi pengelolaan produced water ada 2 macam. Kita bisa treatment untuk di buang ke badan air atau di-re-injeksi. Re-injeksi terbagi menjadi dua, yakni untuk enhance oil recovery /EOR (pressure maintenance, water flooding dll) atau berupa sumur disposal. Semua opsi mewajibkan pre-treatment dulu untuk memenuhi baku mutu, kecuali sumur disposal. Semua opsi perlu perijinan dan pemantauan rutin minimal per bulan dari instansi lingkungan, kecuali untuk re-injeksi sebagai EOR. Ref Permen LH 04 thn 2007 dan Permen LH 13 th 2007.

Saat ini re-injeksi merupakan opsi yg paling banyak dipilih karena praktis, tidak ribet bermaslah secara sosial lingkungan terutama juga mempertimbangkan aspek teknis, ekonomi teknologi. Sebagai contoh, beberapa lapangan akan sangat sulit memenuhi kriteria baku mutu TDS < 4.000 dengan teknologi konvensional.

Selain itu ada keuntungan yang didapatkan dari injeksi air terproduksi kedalam formasi yaitu untuk mendorong kandungan crude oil dari dalam formasi kesumur-sumur produksi dan menjaga tekanan fluida didalamnya, namun ada criteria-kriteria tertentu yang harus dipenuhi terlebih dahulu.

Air untuk injeksi proses EOR memang perlu memenuhi kriteria tertentu. Jika tidak, alih-alih mendorong produksi crude oil malah membuat plug formasi. Fasprod pipa, pompa dan lain-lain juga cepat plugging, korosif & rusak. Parameter yang biasa dijadikan indikator diantaranya pH, DO, TSS, MPFT, SRB (Sulfur Reduction Bacteria), oil content, RPI, Fe dan turbidity.

Untuk kualitas air injeksi ke dalam formasi, ada fenomena swelling atau deflocculating clay mineral dari batuan formasi. Clay merespon terhadap kekurangan kation divalent yang terkandung di dalam air injeksi. Ada beberapa tipe clay yang mempunyai korelasi langsung dengan kation divalent ini, yaitu montmorilonite, illite, koalinite, dan mixed layer mont-illite.

Untuk kegiatan water injection, sebagai salah satu strategi EOR, juga digunakan untuk menjaga tekanan dalam formasi, juga bisa digunakan untuk mensiasati limbah produced water yang dihasilkan dari produksi oil/gas.

Namun injeksi produced water ini kedalam formasi, juga harus memenuhi criteria-kriteria yang pada intinya jangan sampai merusak formasi dan fasilitas produksi. Agar tidak merusak formasi, karakteristik air yang di injeksi diusahakan sesuai dengan karakteristik air yang ada di formasi. Air injeksi dan air formasi yang mempunyai komposisi kimia dan konsentrasi sangat berbeda akan mempunyai potensi besar untuk terjadinya kerusakan formasi terutama di zona injeksi. Selain itu, reaksi antara kandungan kimia kedua fluida tersebut dapat menyebabkan terjadi presipitasi endapan scale.

Scale dapat menyebabpan terjadinya penurunan injektivitas sumur, kerusakan formasi dan kerusakan peralatan. Scale yang umum terjadi adalah kalsium karbonat, kemudian yang lainnya seperti : feroksida, ferokarbonat, ferosulfida, kalsium sulfat dan barium sulfat. Kadang karena volume dari air yang diproduksi dari formasi tidak mencukupi untuk menggantikan volume yang hilang akibat produksi minyak dan gas, maka air tambahan (make up) dapat digunakan untuk meyakinkan bahwa kekosongan dalam reservoir dapat tergantikan.

Beberapa problem yang terkait kegiatan water injection ini adalah terbentuknya scale pada flowline, korosi pada pipa (biasanya disebabkan karena oksigen terlarut), dan adanya bakteri (acid reducing bacteria) yang menyebabkan korosi atau bakteri penyebab bio-fouling.

Untuk itu sebelum diinjeksikan ke dalam formasi, produced water yang sudah terpisahkan dari oil/gas harus dilakukan treatment terlebih dahulu, biasanya menggunakan cara mekanikal dan chemical.

  1. Pengolahan awal dari air permukaan untuk menghindari terjadinya makro bio-fouling : biasanya menggunakan chlorine. Chlorine adalah pembunuh bakteri yang cepat dan digunakan disemua area produksi minyakbumi untuk pengolahan air baku. Namun kadar chlorine yang terlalu tinggi juga bisa menyebabkan korosi pada pipa.
  2. Filtrasi : suspended solid dalam air injeksi mempunya potensi untuk menyumbat formasi disekitar well bore, sehingga mengakibatkan kerusakan formasi.
  3. Penghilang gas-gas penyebab korosi, biasanya adalah O2 yang ditangkap dengan hydrazine atau sodium bisulfit.
  4. Penambahan bahan kimia (chemical) untuk mempertahankan kualitas air : penambahan chemical pada proses treatment air injeksi ditujukan untuk mempertahankan kualitas air setelah adanya treatment awal.

Bahan kimia yang biasa digunakan seperti :

  • Oxygen Scavenger : yang biasanya digunakan untuk menangkap oksigen terlarut/terbebas, biasanya natrium bisulfit base.
  • Scale Inhibitor : untuk mencegah terjadinya presipitasi padatan terlarut yang menyebabkan scale, biasanya phosponium base.
  • Organic Biocide : untuk membunuh bakteri penyebab bio-fouling atau acid reducing bacteria, biasa digunakan chlorine, THPS base ataupun glutardehyde base.
  • Corrosion Inhibitor : untuk mencegah terjadinya korosi, biasanya type film forming corrosion

Sumber : hasil bacaan dari berbagai sumber, milis migas dan seuprit pengetahuan saya

Mikha Umar

Ex artinya emang proteksi terhadap ledakan atau explosion proof (Ex) dan huruf d dibelakangnya adalah salah satu metoda proteksi yang lumayan populer, yaitu flame proof. Selain itu kalau tidak salah ada e, n, p, dll. Ex d kalau tidak salah menggunakan proteksi yang mampu menahan tekanan dari dalam yang diakibatkan oleh ledakan dari campuran flammable gas ttt, melepaskan tekanan dari dalam ruang melalui suatu flame path seperti cover dan lubang2 si sekeliling baut. Makanya tidak heran, barangnya biasanya berat….tampangnya engga meriah pokoke..Biasanya direkomendasikan di motor2 listrik, trafo, kapasitor, switch gear, control gear, dll (orang listrik lebih tahu nih..). dan kelas Exd ini katanya API 505 tidak direkomendasikan di zone 0 (menurut standard eropa) Kalau IIC itu asal muasalnya adalah menurut kode API 505/NEC/Eropa yang deal dgn gas seperti asetilen, H2, Etilen oksida, etc….Dan T6 adalah kode temperatur, yang baik menurut API RP 500 atau RP 505/NEC /dll dipakai untuk temperatur tidak lebih dari atau sama dgn 85 C. kalau ada T6, tentunya ada T1 s/d T5.

E” : alat tersebut di sertifikasi oleh CENELEC (Standard Eropa). “Ex” : Explosion Protected (Explosion proof) “d” : Protection concept yang digunakan adalah “Flame Proof”, artinya kalo enggak salah apabila terjadi ledakan didalam enclosure dari alat tersebut, maka energy panas yang timbul tidak akan keluar dari enclosure tersebut. “IIC”: Ini adalah klasifikasi jenis gas, kalo IIC artinya peralatan tsb. dapat digunakan unruk daerah dimana terdapat gas “Acetylene” atau “Hydrogen”. “T6”: ini adalah klasifikasi temperatur, artinya maximum surface temperature adalah 85 Derajat Celcius.

mari kita mulai dari segitiga api yang terdiri atas: bahan bakar, oksigen dan sumber api. Maksudnya nyala api akan terjadi jika ketiga komponen ada secara bersama, jika salah satunya hilang, matilah api itu. Dalam suatu lingkungan terbuka (dimana udara/oksigen selalu ada) dan mengandung bahan mudah terbakar (hazardous area), hanya diperlukan sepercik bunga api (sumber panas) untuk mengakibatkan kebakaran. Maka didalam daerah tersebut tidak boleh ada api telanjang, spark ataupun sumber panas yang temperaturnya lebih tinggi dari titik nyala dari gas yang berkeliaran itu. Mangkanya semua peralatan elektris yang terletak didaerah hazardous area harus disembunyikan didalam enclosure dengan sertikasi kode seperti “EEx’d’ IIC T6”. Dengan kata lain segitiga api diputus sumber apinya.

alat tersebut disertifikasi di Eropa (CENELEC) dengan kategori Flameproof (di Amerika proteksi yang sama disebut sebagai explosionproof), dipakai untuk daerah gas hydrogen atau acetylene dengan maximum surface temperature T6 = 85 oC.

Ini aneh, kalau gasnya hydrogen / acetylene seharusnya pakai T1 dengan maximum temperature 450 oC sudah cukup. Maksudnya, meskipun sudah terjadi campuran hydrogen / acetylene dengan udara, adanya peralatan dengan suhu maximum 450 oC tersebut, masih belum akan menghasilkan kebakaran. Lalu kenapa memilih T6? kenapa nggak T1 yang lebih tinggi (yang harganya lebih murah), aneh kan? Logikanya untuk aplikasi yang sama, enclosure T6 lebih mahal karena kemungkinan dinding lebih tebal (jadi lebih berat) atau ada tambahan sirip agar surface temperature jadi rendah.

Kalau sebagai orang Operasi, kasus ini gak masalah, karena lebih safe, bisa dipakai lessons learnt untuk pembelian berikutnya. Tapi sebagai bohir yang mengapprove design, wajib tanya pada design engineernya, kenapa designnya boros.

Sumber. milis_migas Indonesia

Pemrosesan Gas

Pemrosesan gas dimulai dengan treating, jika diperlukan, untuk menyisihkan acid gas – hidrogen sulfida dan karbon dioksida. Kedua gas ini sangat korosif jika ada air. Hidrogen sulfida juga bersifat toksik. Peraturan lingkungan membatasi pelepasan hidrogen sulfida ke lingkungan dalam jumlah signifikan. Konversi ke bentuk elemen sulfur menjadi hal yang penting.

Gas sweetening umumnya menggunakan larutan kimia, sehingga proses sweetening mendahului proses dehidrasi. Proses dehidrasi bermaksud untuk mencegah pembentukan gas hidrat. Keberadaan gas hidrat dapat menyumbat peralatan proses dan pipa pada tekanan tinggi dan temperatur di atas 32oF (0oC).

Stasiun Pengumpul Utama

Gas yang mengandung liquefiable hydrocarbons (etana, propana, dan senyawa yang lebih berat) dapat menghasilkan kondensat (NGL, natural gas liquid) pada proses kompresi atau pendinginan. Keberadaan kondensat dapat menyebabkan masalah pada perpipaan atau proses selanjutnya. Penyisihan kondensat biasanya dilakukan di field processing untuk mencapai spesifikasi dew-point gas dan agar lebih ekonomis. Selanjutnya kondensat distabilkan dengan menyisihkan komponen gas-gas terlarut.

Pemrosesan Crude Oil

Setelah penyisihan free water, crude oil biasanya masih mengandung emulsified water. Treating, sering juga disebut dehidrasi, diperlukan untuk mereduksi kandungan air hingga nilai yang diinginkan untuk pengangkutan atau dijual. Proses dehidrasi biasanya merupakan kombinasi dari 4 metode, yaitu waktu tinggal (residence time), penambahan bahan kimia, panas, dan listrik statis.

Hidrogen sulfida dalam crude oil dibatasi karena akan menyebabkan masalah dalam penanganan dan pengangkutan. Hidrogen sulfida mempunyai sifat toksik dan korosif.

Stabilisasi crude oil bertujuan untuk menurunkan tekanan uap hingga nilai yang memungkinkan crude oil aman untuk ditangani dan diangkut. Kontrol tekanan uap diperoleh dengan pemisahan bertahap (stage separation), reboiled distillation, atau kombinasi keduanya.


Pemrosesan Air

Air terproduksi merupakan limbah. Air terproduksi perlu diolah agar memenuhi kelayakan lingkungan.

Langkah pertama dalam pengolahan air adalah penyisihan minyak. Emulsi minyak-dalam-air cukup sulit dibersihkan karena ukuran partikelnya kecil. Padatan (suspended solid) juga biasanya berada dalam air terproduksi. Jenis peralatan untuk menyisihkan minyak dan padatan mencakup :

Oil skimmer tank

Coalescer plate

Air flotation tank

Hydrocyclone

– Unit filtrasi

Sebelum direinjeksi, air terproduksi biasanya difiltrasi, di-deaerasi jika diperlukan, dan diberi biocide. Tujuan utamanya adalah menghindari penyumbatan reservoir (reservoir plugging).

Air laut sering digunakan sebagai air injeksi untuk reservoir pressure maintenance karena keberlimpahannya. Air laut diberi biocide untuk membunuh mikroorganisme, kemudian difiltrasi. Oksigen terlarut disisihkan dengan bahan kimia, gas atau vacuum stripping, atau reaksi katalitik dengan hidrogen. Langkah ini bertujuan untuk mereduksi korosivitas dan mencegah pertumbuhan bakteri aerob di sumur bor. Selanjutnya air disterilisasi dengan radiasi ultraviolet atau injeksi biocide tambahan untuk membunuh bakteri dan mikroorganisme lainnya. Mikroorganisme dapat menyebabkan korosi, penyumbatan pipa dan batuan formasi reservoir, serta dapat menghasilkan H2S dalam formasi. Scale inhibitor juga ditambahkan ke dalam air sebelum diinjeksikan ke dalam formasi.

Fasilitas Pipa di Block Station

Penanganan Pasir

Pasir dan padatan lainnya berkumpul di lokasi di mana kecepatan dan turbulensi aliran fluida rendah, seperti di dasar tangki atau di coalescer plate. Pasir disisihkan dengan peralatan jetting nozzle, centrifugal cone desander, atau lainnya. Pada pasir melekat minyak atau emulsi sehingga diperlukan pembersihan sebelum pasir dibuang.

Sumber : Oilfield Processing, Volume Two : Crude Oil, Francis S. Manning and Richard E. Thompson, Pennwell Books, Oklahoma, 1995

Mikha Blog  from M.Riva Rahman

Batubara memiliki kemampuan menyimpan gas dalam jumlah yang banyak, karena permukaannya mempunyai kemampuan mengadsorpsi gas. Meskipun batubara berupa benda padat dan terlihat seperti batu yang keras, tapi di dalamnya banyak sekali terdapat pori-pori yang berukuran lebih kecil dari skala mikron, sehingga batubara ibarat sebuah spon. Kondisi inilah yang menyebabkan permukaan batubara menjadi sedemikian luas sehingga mampu menyerap gas dalam jumlah yang besar. Jika tekanan gas semakin tinggi, maka kemampuan batubara untuk mengadsorpsi gas juga semakin besar.

Gas yang terperangkap pada batubara sebagian besar terdiri dari gas metana, sehingga secara umum gas ini disebut dengan Coal Bed Methane atau disingkat CBM. Dalam klasifikasi energi, CBM termasuk unconventional energy (peringkat 3), bersama-sama dengan tight sand gas, devonian shale gas, dan gas hydrate. High quality gas (peringkat 1) dan low quality gas (peringkat 2) dianggap sebagai conventional gas.

Produksi CBM

Di dalam lapisan batubara banyak terdapat rekahan (cleat), yang terbentuk ketika berlangsung proses pembatubaraan. Melalui rekahan itulah air dan gas mengalir di dalam lapisan batubara. Adapun bagian pada batubara yang dikelilingi oleh rekahan itu disebut dengan matriks (coal matrix), tempat dimana kebanyakan CBM menempel pada pori-pori yang terdapat di dalamnya. Dengan demikian, lapisan batubara pada target eksplorasi CBM selain berperan sebagai reservoir, juga berperan sebagai source rock.

 

Gambar 1. Prinsip produksi CBM
(Sumber: sekitan no hon, hal. 109)

CBM bisa keluar (desorption) dari matriks melalui rekahan, dengan merendahkan tekanan air pada target lapisan. Hubungan antara kuantitas CBM yang tersimpan dalam matriks terhadap tekanan dinamakan kurva Langmuir Isotherm (proses tersebut berada pada suhu yang konstan terhadap perubahan tekanan). Untuk memperoleh CBM, sumur produksi dibuat melalui pengeboran dari permukaan tanah sampai ke lapisan batubara target. Karena di dalam tanah sendiri lapisan batubara mengalami tekanan yang tinggi, maka efek penurunan tekanan akan timbul bila air tanah di sekitar lapisan batubara dipompa (dewatering) ke atas. Hal ini akan menyebabkan gas metana terlepas dari lapisan batubara yang memerangkapnya, dan selanjutnya akan mengalir ke permukaan tanah melalui sumur produksi tadi. Selain gas, air dalam jumlah yang banyak juga akan keluar pada proses produksi ini.

Potensi CBM

Mengenai pembentukan CBM, maka berdasarkan riset geosains organik dengan menggunakan isotop stabil karbon bernomor masa 13, dapat diketahui bahwa terdapat 2 jenis pola pembentukan.

Sebagian besar CBM adalah gas yang terbentuk ketika terjadi perubahan kimia pada batubara akibat pengaruh panas, yang berlangsung di kedalaman tanah. Ini disebut dengan proses thermogenesis. Sedangkan untuk CBM pada lapisan brown coal (lignit) yang terdapat di kedalaman kurang dari 200m, gas metana terbentuk oleh aktivitas mikroorganisme yang berada di lingkungan anaerob. Ini disebut dengan proses biogenesis. Baik yang terbentuk secara thermogenesis maupun biogenesis, gas yang terperangkap dalam lapisan batubara disebut dengan CBM.

Gambar 2. Pembentukan CBM
(Sumber: sekitan no hon, hal. 109)

Kuantitas CBM berkaitan erat dengan peringkat batubara, yang makin bertambah kuantitasnya dari gambut hingga medium volatile bituminous, lalu berkurang hingga antrasit. Tentu saja kuantitas gas akan semakin banyak jika lapisan batubaranya semakin tebal.

Dari penelitian Steven dan Hadiyanto, 2005, (IAGI special publication) ada 11 cekungan batubara (coal basin) di Indonesia yang memiliki CBM, dengan 4 besar urutan cadangan sebagai berikut: 1. Sumsel (183 Tcf), 2. Barito (101.6 Tcf), 3. Kutai (80.4 Tcf), 4. Sum-Tengah (52.5 Tcf). Dengan kata lain sumber daya CBM di Sumsel sama dengan total (conventional) gas reserves di seluruh Indonesia.

Terkait potensi CBM ini, ada 2 hal yang menarik untuk diperhatikan:

Pertama, jika ada reservoir conventional gas (sandstone) dan reservoir CBM (coal) pada kedalaman, tekanan, dan volume batuan yang sama, maka volume CBM bisa mencapai 3 – 6 kali lebih banyak dari conventional gas. Dengan kata lain, CBM menarik secara kuantitas.

Kedua, prinsip terkandungnya CBM adalah adsorption pada coal matrix, sehingga dari segi eksplorasi faktor keberhasilannya tinggi, karena CBM bisa terdapat pada antiklin maupun sinklin. Secara mudahnya dapat dikatakan bahwa ada batubara ada CBM.

Produksi CBM & Teknologi Pengeboran

Pada metode produksi CBM secara konvensional, produksi yang ekonomis hanya dapat dilakukan pada lapisan batubara dengan permeabilitas yang baik. 

Tapi dengan kemajuan teknik pengontrolan arah pada pengeboran, arah lubang bor dari permukaan dapat ditentukan dengan bebas, sehingga pengeboran memanjang dalam suatu lapisan batubara dapat dilakukan. Seperti ditunjukkan oleh gambar di bawah, produksi gas dapat ditingkatkan volumenya melalui satu lubang bor dengan menggunakan teknik ini.

Gambar 3. Teknik produksi CBM
(Sumber: sekitan no hon, hal. 113)

Teknik ini juga memungkinkan produksi gas secara ekonomis pada suatu lokasi yang selama ini tidak dapat diusahakan, terkait permeabilitas lapisan batubaranya yang jelek. Sebagai contoh adalah apa yang dilakukan di Australia dan beberapa negara lain, dimana produksi gas yang efisien dilakukan dengan sistem produksi yang mengkombinasikan sumur vertikal dan horizontal, seperti terlihat pada gambar di bawah.

 

Gambar 4. Produksi CBM dengan sumur kombinasi
(Sumber: sekitan no hon, hal. 113)

Lebih jauh lagi, telah muncul pula ide berupa sistem produksi multilateral, yakni sistem produksi yang mengoptimalkan teknik pengontrolan arah bor. Lateral yang dimaksud disini adalah sumur (lubang bor) yang digali arah horizontal, sedangkan multilateral adalah sumur horizontal yang terbagi-bagi menjadi banyak cabang.

Pada produksi yang lokasi permukaannya terkendala oleh keterbatasan instalasi fasilitas akibat berada di pegunungan misalnya, maka biaya produksi memungkinkan untuk ditekan bila menggunakan metode ini. Secara praktikal, misalnya dengan melakukan integrasi fasilitas permukaan.

Catatan:

 Teknik pengontrolan arah bor
Teknik pengeboran yang menggunakan down hole motor (pada mekanisme ini, hanya bit yang terpasang di ujung down hole motor saja yang berputar, melalui kerja fluida bertekanan yang dikirim dari permukaan) dan bukan mesin bor rotary (pada mekanisme ini, perputaran bit disebabkan oleh perputaran batang bor atau rod) yang selama ini lazim digunakan, untuk melakukan pengeboran sumur horizontal dll dari permukaan. Pada teknik ini, alat yang disebut MWD (Measurement While Drilling) terpasang di bagian belakang down hole motor, berfungsi untuk memonitor arah lubang bor dan melakukan koreksi arah sambil terus mengebor.

Gambar 5. Pengontrolan arah bor
(Sumber: sekitan no hon, hal. 113)

ECBM
ECBM (Enhanced Coal Bed Methane Recovery) adalah teknik untuk meningkatkan keterambilan CBM. Pada teknik ini, gas injeksi yang umum digunakan adalah N dan CO2. Disini, hasil yang diperoleh sangat berbeda tergantung dari gas injeksi mana yang digunakan. Gambar di bawah ini menunjukkan produksi CBM dengan menggunakan gas injeksi N dan CO2.

Gambar 6. ECBM dengan N dan CO2
(Sumber: sekitan no hon, hal. 115)

Bila N yang digunakan, hasilnya segera muncul sehingga volume produksi juga meningkat. Akan tetapi, karena N dapat mencapai sumur produksi dengan cepat, maka volume produksi secara keseluruhan justru menjadi berkurang.

Ketika N diinjeksikan ke dalam rekahan (cleat), maka kadar N di dalamnya akan meningkat. Dan karena konsentrasi N di dalam matriks adalah rendah, maka N akan mengalir masuk ke matriks tersebut. Sebagian N yang masuk ke dalam matriks akan menempel pada pori-pori. Oleh karena jumlah adsorpsi N lebih sedikit bila dibandingkan dengan gas metana, maka matriks akan berada dalam kondisi jenuh (saturated) dengan sedikit N saja.

Gambar 7. Tingkat adsorpsi gas
(Sumber: sekitan no hon, hal. 115
)

Gambar 8. Substitusi gas injeksi pada matriks batubara
(Sumber: sekitan no hon, hal. 115)

Namun tidak demikian dengan CO2. Gas ini lebih mudah menempel bila dibandingkan dengan gas metana, sehingga CO2 akan menghalau gas metana yang menempel pada pori-pori. CO2 kemudian segera saja banyak menempel di tempat tersebut. Dengan demikian, di dalam matriks akan banyak terdapat CO2 sehingga volume gas itu yang mengalir melalui cleat lebih sedikit bila dibandingkan dengan N. Akibatnya, CO2 memerlukan waktu yang lebih lama untuk mencapai sumur produksi. Selain itu, karena CO2 lebih banyak mensubstitusi gas metana yang berada di dalam matriks, maka tingkat keterambilan (recovery) CBM juga meningkat.

*Tulisan ini adalah terjemah bebas buku “Sekitan no hon” sub bab 45, 47, dan 48 (editor Kazuo Fujita, penerbit Nikkan Kōgyō Shinbunsha, April 2009), ditambah sumber lain, terutama tulisan Yudi Purnama di milist iagi-net-I tertanggal 24 April 2007.

PENDAHULUAN
Sebuah perusahaan yang mengoperasikan kilang dalam beberapa hal kemungkinan bisa terjadi seperti kecelakaan kerja.
Setiap orang dimanapun berada , siapapun dia bisa saja mengalami suatu kecelakaan.Terlebih lagi bila sedang melakukan suatu aktifitas atau berada dalam lingkungan orang yang sedang bekerja .
Setiap kecelakaan kerja sudah pasti akan merugikan pekerja itu sendiri maupun perusahaan , perusahaan didalam menjalankan seluruh aktifitasnya selalu berusaha untuk menekan sekecil mungkin terjadinya kecelakaan kerja yang disebabkan berbagai factor , berbagai upaya senantiasa dilakukan oleh perusahaan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja sehingga kerugian – kerugian yang sangat fatal baik dari peralatan maupun dari manusianya dapat dihindarkan .
Dari berbagai upaya yang dilakukan perusahaan sebagai langkah pencegahan kecelakaan kerja, salah satunya adalah dengan melaksanakan program Safety talk untuk seluruh pekerja tanpa kecuali.

Dalam safety talk kali ini materi yang dibahas adalah; “Pentingnya Safety talk sebagai usaha pencegahan kecelakaan kerja ”
Safety talk merupakan salah satu sarana penunjang dalam upaya mencegah terjadinya bahaya di tempat kerja , serta berbagai masalah pekerjaan dapat kita diskusikan ( secara teoritis ), untuk kemudian dapat diterapkan dan dipraktekan hasil dari diskusi tersebut dilapangan / plant, dengan safety talk dapat pula meningkatkan pengetahuan kita terhadap :
 Pekerjaan yang kita hadapi dan bahayanya serta penanggulangannya .
 Procedure kerja .
 Peralatan safety ( alat-alat pelindung diri ).
 Komunikasi .
1. Meningkatkan pengetahuan pekerjaan yang kita hadapi dan bahayanya serta penangulangannya.

Semakin banyak kita melaksanakan tugas / pekerjaan dan tanggung jawab yang diberikan maka membuat kita semakin berpengalaman pula bahkan bisa makin familier dengan tugas dan tanggung jawab tersebut , sehingga kita semakin mengerti dengan keadaan lingkungan tempat bekerja dan akan dengan cepat pula mengatasinya bila terjadi problem atau keadaan darurat .

2. Meningkatkan pengetahuan tentang prosedur kerja.

Dari pengalaman – pengalaman selama ini semakin kita sering melakukan pekerjaan yang sama sehingga kita menjadi terbiasa dan membuat kita semakin menguasai pekerjaan itu , tetapi dilain pihak menjadikan kita terlena dengan kemampuan itu , dikarenakan kita sudah terbiasa melakukannya terkadang menjadikan kita lalai , gegabah dan sembrono dengan yang namanya prosedur kerja , akibatnya bisa fatal terhadap peralatan maupun manusianya .
Apabila kita bekerja menggunakan prosedur kita sudah terlindungi bila terjadi hal – hal yang tidak kita inginkan , karena yang akan bertanggung jawab adalah yang menyiapkan , memeriksa dan mengesahkan prosedur tersebut .

3. Meningkatkan pengetahuan kita terhadap alat – alat pelindung diri .

Setiap pekerja mempunyai tanggung jawab yang sama untuk bekerja yang aman dan selamat , pada dasarnya kita semua mengerti bahaya-bahaya yang mungkin timbul ditempat area kerja kita masing-masing dan alat-alat pelindung diri apa saja yang harus kita pakai .
Perusahaan telah menyediakan dan memcukupi perlengkapan dan kelengkapan alat pelindung diri , diharapkan dapat dipergunakan secara baik dan tepat .

4. Meningkatkan kemampuan kita berkomunikasi .

Didalam safety talk ini tanpa sadar kita juga belajar berkomunikasi , kapan kita harus mendengarkan , kapan kita mengutarakan pendapat, jangan main potong saja selagi orang lain mengutarakan pendapatnya efeknya bisa saja orang tersebut tersinggung , terutama bila kita sedang bekerja komunikasi memegang peranan sangat penting , apabila kita menerima atau memberi perintah yang tidak jelas atau salah akibatnya bisa fatal .
Komunikasi yang baik merupakan suatu manifestasi / cerminan dari keakraban dan kebersamaan kita hingga akan menciptakan suasana yang intim , hangat dan harmonis yang pada akhirnya akan menciptakan kebersamaan , sehingga dalam kita bekerja sehari-hari akan terasa ringan dan nyaman .

PENUTUP

Uraian tersebut diatas yang baru kita bahas merupakan sebagian kecil dari banyaknya persoalan dan manfaat yang dapat kita ungkap dalam safety talk , mudah – mudahan menjadikan kita lebih bertanggung jawab dalam bekerja sehingga ikut menunjang produktifitas perusahaan

SALAM K3LH